正確な分析・試験によって
ものづくりの根底を支える分析・試験データを提供します。
さまざまな手法で、材料・試作品の特性を分析

ものづくりに関わる事業の一環として、当社は分析・評価試験に取り組んでいます。対象は、自動車製品用樹脂材料やゴム材料を開発するための分析・評価、試作品の実験、評価試験など広範な領域に及んでいます。材料から開発品、試作品まで、目的に合わせた方法で分析・評価試験し、様々な条件での分析・試験データを提供。開発や設計での裏付けデータとしてお客様に活用していただいています。
材料分析では、求められる条件に応じて各種分析装置を活用し、組成分析、元素分析、表面構造分析などを実施しています。また、開発品や試作品に関わる試験・評価では、エアバッグの開発品や樹脂製品の試験・評価、材料物性の試験評価などに取り組んできました。
従来の試験方法や評価方法を用いても、分析条件を満たせない場合は、求められる素材の機能・特性を適正に試験評価できる新たな手法を模索し、お客様に提案。分析・評価試験を通じて、材料や製品の可能性を探ることで、ものづくりを根底から支えています。

ものづくりの各工程において、
デジタルエンジニアリング技術を活用し、
最適なソリューションを的確に提案します。
デジタルエンジニアリング技術を駆使して効率化を推進

現代の製造業において、各工程で品質と生産効率を向上させるために欠かせないITの代表がデジタルエンジニアリング（DE）です。
TGテクノではDE技術の活用を積極的に進め、開発・設計から生産現場での工程改善に至るまで、あらゆる場面で要望に適した最適な技術・手法を用いて解決策を提案。
市場で求められる製品ニーズに迅速かつ的確に対応できる、競争力ある製品づくりを支援しています。
設計工程ではCAD設計、三次元設計ソフト（CATIA）による自動設計、CAE（設計検証・解析）、CAT（非接触三次元形状測定、評価解析）などを駆使して、すぐれた設計環境を提供しています。試作評価ではRP（ラピッドプロトタイピング）の導入によって、試作作業を減らし、開発期間の短縮、コスト削減に貢献しています。また、生産工程の検討段階で採用しているのがデジタルファクトリー（DF）です。DF活用によって工程・作業性・設備・ロボットなどを評価。生産設備の最適な動き、最善の工程づくりをシミュレーションし、効率的な生産工程を実現させます。さらに、設計検証のためのCAE、DF、CATの受託業務、各種DEツールの研修教育なども行っています。
システム開発・運用でお客様を強力にサポート

TGテクノはお客様が業務で使用する各種システムの開発とその運用を強力にサポートしています。現在、豊田合成グループをはじめとしたお客様に対して、事務処理システムの開発・運用やサーバ運用などの領域で、技術サービスを提供しています。
事務作業の効率化、紙資料の削減、既存システムの改善など、お客様がシステム導入をされる理由はさまざまです。当社はビジネス系ソフトやWEBを活用した業務用のシステム設計・開発・運用、またサーバの監視・保守業務などの業務にも幅広く対応しています。
利用者目線で、使い勝手の良いシステムの構築・運用を心がけ、お客様の期待にお応えしています。お気軽にご相談ください。

開発設計から生産準備まで一貫体制で、
競争力のある製品づくりを支援します。
ものづくりのあらゆる工程に対応

設計・生産準備は、TGテクノの主力業務の一つです。ものづくりの前工程から後工程まで幅広い領域で業務を担っています。単一工程での業務請負はもちろん、製品開発から量産品の設計、生産準備（金型調達、生産技術、品質保証）を含む全行程を一括して請負う体制を整えています。
当社の特長は競争力のある技術サービスを迅速に提供できる点にあります。業務・工程間の連携を密にムダを省くことで、Q・C・D（品質・価格・納期）の付加価値を見い出し、インストルメントパネル、コンソールボックス、ラジエーターグリルなどの内外装製品、ステアリングホイール、エアバッグなどのセーフティシステム製品ほか、多くの製品で実績を重ねています。
開発・設計業務においては、最新の設計技術を活用して、お客様が求める理想の図面品質を実現。強度・耐久性、意匠性、安全性などの製品に関わる設計要件のほか、加工時の作業性やコスト対策など生産工程の全体像を想定した図面づくりを心がけています。

新工法の開発にも挑戦し、生産性を向上

生産準備業務では、樹脂製品の加工に欠かせない金型の仕様構想、その設計・調達、生産工程・設備の改善、品質保証などで技術力を発揮。
生産工程・設備の改善提案にあたっては、最新の評価技術を駆使して、最適な生産工程を提案しています。
効率的な生産活動に貢献するために、TGテクノは新工法の開発にも積極的に取り組んでいます。高級乗用車向け内装製品の射出成形（インモールド成形）の改良プロジェクトでは、樹脂部品と表皮材との一体成形法を実用化。従来の表皮材装着工程をなくすことで、大幅な生産性向上を達成しました。他の生準業務でも、リードタイムの短縮、歩留の向上などで実績を上げ、高い評価をいただいています。
今後は、対応する製品分野の拡大を図るとともに、お客様のグローバル展開に伴う海外市場での対応にも力を注いでいこうとしています。